注塑模具的设计关键要素
注塑模具设计关键要素需综合结构、工艺与材料特性，核心要素如下：
一、成型系统设计
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分型面选择
- 确保塑件完整脱模，避开功能区（如密封面）
- 减少飞边产生，优先选平面或简单曲面
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型腔布局
- 根据注塑机锁模力与投影面积计算型腔数量（避免胀模）
- 多腔模需对称排布，保证流动平衡
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浇注系统优化
- 主流道/分流道：截面尺寸匹配塑料流动性（如PP用圆形流道）
- 浇口类型：点浇口（精密件） vs. 侧浇口（厚壁件），控制剪切速率
二、流动控制三要素
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料流控制
- 流道长度缩短30%可减少熔体压力损失15%
- 玻纤增强材料需扩大浇口尺寸防纤维断裂
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排气设计
- 排气槽深度<0.03mm（防止溢料）
- 困气区域增设镶件或排气针
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热流管理
- 冷却水道距型腔表面≈2倍孔径，温差控制±2℃内
- 高热区域（如浇口）采用铍铜镶件加速散热
三、工艺参数协同
| 要素 | 设计关联点 | 优化目标 |
|---|---|---|
| portant;">温度 | 模具温差梯度 | 减少残余应力（尤其PC/PMMA） |
| portant;">压力 | 型腔壁厚强度计算 | 防飞边（锁模力≥注射压力×投影面积） |
| portant;">时间 | 冷却水道布局 | 周期缩短20%（壁厚每增1mm冷却+10s） |
| portant;">顶出 | 脱模斜度（0.5°–3°） | 避免顶白或拉伤 |
四、可靠性保障
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材料适配性
- 腐蚀性塑料（如PVC）选用S136不锈钢
- 高耐磨场景（玻纤填充）采用硬质合金镶件
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结构强度
注：复杂螺纹件需设计齿轮传动脱模机构